Bazı sentetik ilaçlar genellikle organik çözücülerde kristalleşir ve önemli miktarda organik çözücü içerir. Bu organik çözücüler doğrudan atmosfere boşaltılırsa, çevreyi ciddi şekilde kirletecek ve enerji atıklarına neden olurlar. Yeniden kullanılmak üzere çeşitli çözücülerin kurutulması ve geri dönüştürülmesi sadece çevre korumasının gereksinimleriyle değil, aynı zamanda şirketin kendi gelişiminin gereklilikleri ile uyumludur. Bu nedenle, bu ilaçların ve API'lerin kurutulması için, çevresel ve sosyal faydaların ekonomik, etkili bir şekilde birleşmesini etkili bir şekilde elde edebilen bir kapalı devre kurutma sistemi seçmek daha uygundur.
Son yıllarda, yanıcı ve patlayıcı organik çözücüler içeren anaerobik malzemeler veya malzemeler kurutulurken ve organik çözücüler geri dönüştürülebilir ve atmosfere boşaltılamaz, kapalı devre kurutucuları genellikle bu özel malzemelerin kurutulması için kullanılır. , Azotu kurutma ortamı olarak kullanan azot, kurutma sisteminde ısıtılır ve dolaşır, dolaşımdaki akış işlemindeki azot, malzemedeki organik çözücüyü çıkarır ve gaz halindeki organik çözücü, kondenser tarafından bir sıvı duruma yoğunlaşır. kurutma sistemi ve malzemeyi kurutma amacına ulaşmak için geri dönüşüm sistemi tarafından geri dönüştürülür. Aynı zamanda, kurutma sistemine azot enjeksiyonu nedeniyle, oksijen içeriği azalır. Oksijen içeriği belirtilen değere indirgendiğinde, anaerobik malzemeler de güvenli bir şekilde kurutulabilir. Bu avantajlara dayanarak, bu dikey kapalı devre kurutucu şu anda karşılaştırılmıştır. Özel ilaç ürünleri, kimyasal ürünler ve diğer endüstriler yaygın olarak kullanılmaktadır. Kullanım sürecinde, bazı önemli sorunlar da vardır. Bu sorunlara yanıt olarak, birçok teknik ve süreç gösterisinden sonra, şirketimiz aşağıdaki sorunları ve önerilen çözümleri özetledi.
Sorun 1: Kapalı devre kurutma ekipmanının toz kaldırma yöntemi çevre dostu değildir
Şu anda birçok farmasötik şirket tarafından kullanılan kapalı devre kurutma ekipmanının toz çıkarma yöntemi için, nabız geri tepme esas olarak toz çıkarma için kullanılır, bazı malzemeler filtre kartuşunun yüzeyine yapışacaktır. Filtre kartuşunun yüzeyindeki malzemenin düşmesini sağlamak için, geri akış sisteminin filtre kartuşunun iç duvarını geri çekmesi gerekir ve geri dönüş için kullanılan gaz azottur. Ekipman sistemine geri dönme, sistemdeki pozitif basıncın hızla artmasına ve oksijen içeriğinin azalmasına neden olur. Sistemdeki pozitif basınç belirli bir seviyeye ulaştığında, otomatik basınç tahliye portu basıncı serbest bırakmaya başlar ve basınç tahliye sıklığı çok hızlıdır. Basınç tahliye işlemi sırasında azot ve azottaki organik çözücü, büyük miktarda azot tüketecek basınç tahliye portundan salınacak ve organik çözücünün geri kazanılması çok daha az olacaktır.
Sorun 2: Filtre kartuşunun yüzey alanı üretim verimliliğini etkiler
Filtre kartuşunun nispeten geniş yüzey alanı nedeniyle geri akış ve toz çıkarma işleminde, geri akış azotunun basıncı ve akışı, filtre kartuşunun yüzeyine bağlı tüm malzemeleri geri çekmek için yeterli değildir, böylece malzeme Filtre kartuşunun yüzeyinde gittikçe daha fazla birikecektir. Filtre kartuşunun yüzeyindeki direnç, daha büyük ve daha büyük hale gelecek, zayıf malzeme kaynama durumu veya hatta kaynama ile sonuçlanacak, bu da üretim verimliliğini ve ürün verimini ciddi şekilde etkileyecektir.
Problem çözme
Yukarıda ortaya çıkan sorunlara dayanarak, kullanıcının malzemelerinin spesifik üretim süreci ile birleştiğinde, Şekil 2'de gösterilen işlem akışı 2 iyi bir çözümdür. Ana işlem prensibi, geleneksel hava silindiri sallama torbası tozu çıkarma yöntemi kullanılarak, kapalı devre kurutma ekipmanı sisteminin yapısal özellikleri ile birlikte, yüksek hava geçirmezlik gereksinimlerine sahip, toz kaldırma bezi torbası düzgün anti anti ile aynıdır. -İyi hava geçirgenliğine sahip statik kumaş. Silindir, çift vuruşlu bir silindir yapısı benimser. Uzun strok, bez torbasının sökülmesi ve montajı veya bakım ve onarım için kullanılır ve kısa strok, kumaş torbanın yukarı ve aşağı sallanması için kullanılır. Bez torbası silindirin hareketi altında yukarı ve aşağı sallandığından, bez torbasının yüzeyine tutturulmuş malzeme kolayca çalkalanır ve silindir, karışımla hiçbir ilgisi olmayan sıkıştırılmış hava kullanılarak yukarı ve aşağı sallanır Sistemde dolaşan azot ve hava. Çok fazla azot tasarrufu sağlar ve sistemdeki basınç sık sık artmayacak ve otomatik olarak çevre korumasının gereksinimlerine elverişli olan atmosfere bırakılır ve aynı zamanda organik çözücülerin malzemelerde tamamen geri kazanılmasına elverişlidir ve Ayrıca üretim verimliliğini büyük ölçüde artırır.
Yeni ve eski süreçlerin avantajlarının ve dezavantajlarının karşılaştırılması
İlk işlemle karşılaştırıldığında, ikinci işlemin ana avantajları aşağıdaki gibidir: ① Organik çözücüyü daha iyi ve daha etkili bir şekilde kurtarabilir ve üretim maliyetini azaltabilir; ② Çok fazla azot tasarrufu sağlayabilir; ③ Toz çıkarılması için torbayı daha iyi sallayabilir ve üretim verimliliğini artırabilir; ④ Organik çözücülerin çevreye kirlenmesinden daha iyi kaçınabilir; ⑤ İşleme prosedürü daha basit, daha kullanışlı ve bakımı daha kolaydır. Ana dezavantaj, kullanıcının odasının yüksekliğinin daha yüksek olması veya kullanıcının çift vuruşlu silindirin kurulumunu kolaylaştırmak için odanın tavanında (üst plaka) bir delik açması gerektiğidir.